深孔加工的三個主要問題和解（jiě）決辦（bàn）法

深孔（kǒng）加工是（shì）一（yī）種重要的加工方式,約占機械加工作業（yè）的三分之一。參與過孔加工的朋（péng）友可能都知道，用立式加工中心進行孔加（jiā）工是最普（pǔ）通的加工方法（fǎ），而深孔加工由於要求比較（jiào）高,很（hěn）多設備（bèi）都無法滿足實際的（de）加工要求（qiú）。筆（bǐ）者在（zài）工廠裏，就見到過這樣的一個情況：鑽孔和擴孔時（shí），冷卻潤滑液在沒有采用特殊裝置的情況下，很難輸入到切削（xuē）區，繼而導致刀具（jù）耐用度（dù）降低，排（pái）屑非常困難。

在長（zhǎng）時間經驗（yàn）積累的基礎上，我們找到（dào）了解決深孔（kǒng）加工（gōng）的三個主要（yào）問題：排出鑽屑（xiè）且不能損傷工件表麵;采用（yòng）冷卻液來保持鑽具與（yǔ）工件的冷卻效果;以及使加工（gōng）周期最小化。除此（cǐ）之外，還（hái）包括加工精度，重複定位精度及表麵粗糙度等因素。通常來說，深孔是由孔的直徑與深度的比例（lì）來定義的，習慣上將大於等於5:1的認為是（shì）深孔加工（gōng）。深（shēn）孔（kǒng）加工涉及的領域非常廣，越來越受到人們的重視。

通常來說，利用立式加（jiā）工中心有兩種深孔加工方法（fǎ）。一種采用均（jun1）分退刀深度來（lái）達到最終的深度（dù）。另（lìng）一種是不同的退刀深度（dù），每（měi）次的深度逐步遞減。首先，退刀排屑並不隻限於深孔加工，在每次退（tuì）刀中，即使隻有（yǒu）很小距離，它也能起到折斷鑽屑的作用，從而排除了鑽屑落入（rù）孔內的問題。退刀排屑的時間決定了鑽屑的長（zhǎng）度，去除纏繞在刀具上的鑽屑通常（cháng）被（bèi）稱作“天使的頭發”。這些鑽屑會令冷卻液隨著它從孔內排出，使鑽頭上的熱量聚（jù）集而引起刀具的過分磨損。這種情況最（zuì）終會導致刀具徹底損（sǔn）壞。深孔加工（gōng）與退刀排屑的缺點是花費了太多的時間來完成每個孔的加工。

在這種方（fāng）法（fǎ）上，其（qí）時間將用在刀具的進刀與（yǔ）快速的退刀，再快速（sù）地退回和進刀。以一次退刀排屑的周期所需時間乘以被加工孔數再加上（shàng）延誤（wù）的時間。即使（shǐ）每個孔隻增加（jiā）幾秒鍾，鑽孔效（xiào）率也大大降低（dī）了。在工序多的產品加（jiā）工中，這種低效率會成為（wéi）生產加（jiā）工的嚴重（chóng）製約。

另外，切削（xuē）液一般（bān）選用1:100的乳化液或極壓（yā）乳化液;需要較高加工精度和表麵質量或加工韌性材（cái）料時，選用極壓乳化（huà）液或高（gāo）濃度極壓乳化液，切削油的運動黏度通常選用(40℃)10～ 20cm2/s，切削液流速為15～18m/s;加工（gōng）直（zhí）徑較小時選用黏度低的（de）切削油;要求精度高的深孔加工，可選用切削油配比為（wéi）40% 極壓硫化油+40% 煤油+20%氯化石（shí）蠟。

發生（shēng）傷人和（hé）設備事故，影響加工質量和機床的安全（quán）運行，所以要求刀具（jù）具有較好的斷屑和排屑性能。